典型案例
QuAInS®一贯坚持为各个行业的客户提供行业顶尖的质量监控、分析和创新解决方案，帮助他们提升质量管理水平，降低成本，提高交期达成率，包括但不限于半导体、电子、光伏、光电、机械、精密零部件、汽车、能源、化工、电器等诸多行业。
以下内容处于对客户信息的保密，特隐去客户名称。
案例一：某精密机械零部件生产企业提升质量管控水平
挑战：A公司是著名的精密零部件生产商，其业务之一是为包括西部数据 (WD) 在内的多家全球顶尖的硬盘供应商提供多种高精密的零部件。 A公司每个月都要生产几十万个零部件，客户对于零部件的质量指标的要求非常严格（小数点后三位甚至更多），由此带来的问题是：
1. 由于缺少实时的质量监控和预警机制，每次发现质量问题时，往往已经生产了较大批量的次品，这一方面造成了大量的原材料浪费，另一方面也造成大量的返工和报废，导致成本居高不下；
2. 测量仪器（如三坐标测量仪、千分尺、投影仪、天子天平、转动惯量测量仪、重力与重心测量仪等）测量后产生的数据很多都采用手动记录的方式，这一方面导致很多认为的假数据和错误数据，另一方面也很难及时地对数据进行分析以及时发现质量问题和制定解决办法，白白浪费了宝贵的数据资源。
3. 生产线上有近400台生产设备，每台设备上又有多个夹具，当发现质量问题时，不能及时、准确地定位到是哪台设备或哪个夹具可能存在潜在的质量问题，从而比较严重地影响了产能的发挥。
4. 由于公司没有自动的质量监控和报告系统，一方面需要安排专门的工程师花费大量的时间来制作各种质量报告（包括质量评价、计算过程能力等），另一方面由于质量管理对客户的不可见性，客户常常对公司的质量管理提出质疑，质量管理部门面临着很大的应付客户审核的压力。
解决方案：A公司经过反复考察和认真评估，根据企业的实际情况，最终选择了QuAInS®的数据采集与管理、实时质量监控（预警和报告）作为公司质量分析与创新系统的第一期建设内容。
成果：QuAInS®的专业团队用三个月的时间为A公司完成了系统的实施，并为相关的测量人员、质量管理人员进行了专业的培训。系统运行一段时间后，取得了很好的预期效果：
- 因质量问题而进行报废、返工的情况大幅减少，产能显著提高的同时单位质量成本却显著降低
- 能够更有效地进行量具的维护和管理，维护记录、状态等一目了然，确保了测量数据的准确性
- 当质量问题出现时，问题解决周期缩短近一半，成为产能提高的重要原因之一；
- 制作质量报告的时间减少超过40%，质量管理人员应对客户审核的压力大幅降低，客户对公司质量管理的状况更为满意。
案例二：某著名半导体企业提升质量分析水平，提高产品良率
挑战：该公司是全球著名的存储介质及固态硬盘生产商，在对生产流程精密度要求普遍很高的半导体及电子行业，该公司的质量管理水平已经相当优秀，质量管理统计方法已经在该公司内广为应用，公司不仅购买了专业的质量管理统计分析软件，还配备了专门的工业统计团队。
该公司的工程师有三、四百人，“我们固然有专业的统计分析软件，但我们不能指望每个工程师都成为工业统计专家”，该公司质量经理提到。工业统计团队的专家可以根据公司自身的实际帮助普通工程师制定相对标准化的分析思路和策略，但“如何建立一个可靠的平台，让普通的工程师们能够通过这个平台轻松地进行日常的质量问题分析，而且公司对他们的账号必须拥有良好的权限控制”成为质量管理中重要的挑战之一；此外，传统实时SPC质量监控都只能指出哪些设备可能有问题，导致的情况是工程师们往往在各台生产设备之间疲于奔波以逐一分析和解决出现的问题。因此，“如何能够方便地找到出现的问题之间的共性（共同的问题诱因）而提高解决问题的效率”也成为重要的挑战。
解决方案：该公司经过与QuAInS®反复沟通，QuAInS®的技术专家和该公司的工业统计团队一起，基于QuAInS®系统的质量分析与改进开发了供工程师使用的日常质量分析系统。
成果：该公司的工业统计团队与普通工程师实现了很好的分工和互动：由工业统计团队提供分析方法和思路，工程师只需要按照设定的分析路数进行分析即可，他们有更多的时间和精力来更多地帮助公司提升质量管理水平，工业统计方法和软件使用的培训时间和成本得到大幅降低。
案例三：某行业领先的光伏组件及系统供应商降低报废损失
挑战：该公司是国内最大的地面聚光光伏生产商，专业为地面聚光光伏组件及系统提供从设计、研发、生产、销售、安装到服务的集成解决方案 。
该公司有工程师五百多人，工程师及其他技术工人的水平和能力波动较大，且人员流动率较高。由于产品核心模组价值高，有时候单次报废损失就高达100多万
该公司面临的挑战有：如何有效地降低质量缺陷导致的成本； 如何帮助并不具备统计学背景的普通工程师用统计方法分析和解决质量问题； 如果提高光伏产品的装配精度，保证光电转换率等关键质量指标的稳定性，降低返工和报废带来的损失。
解决方案：QuAInS 系统的数据采集模块、质量监控与报告模块、定制质量分析与改进功能； 系统集中式实施； 质量分析方法专业培训和服务；
成果：系统平稳运行，在有效预防缺陷、返工和召回方面发挥重要作用； 分析模板和报告让更多的工程师参与实际问题的分析和改进。月度报废成本平均下降32.1%。
案例四：某大型电脑及手机零部件生产企业
挑战：该企业是国内著名的电脑及手机零部件生产企业，规模较大，单个工厂就拥有近8000名员工；生产的产品种类多样，既有精密度要求很高（小数点后四位以上）的机械加工零件，又有各种连接件，线圈、小型PCB等电子产品。
该公司面临的主要挑战包括：
1. 数据量大：公司光CNC加工机台就有1600多台，再加上其他的生产设备及多样化的产品，平均每月的测量数据量多达1500万条，峰值月份高达2000多万条测量数据；系统用户数多达几百个。如此海量的数据，对任何系统运行的稳定性和运算性能都是一个巨大的挑战
2. 公司原有一套已经运行了5年多的SPC质量监控系统，但响应速度明显比较慢，而且很多功能已经不能满足客户对其质量管控提出的新要求。原系统供应商在旧系统基础上的升级开发工作也以失败告终。如何选择一家技术力量可靠、产品定制开发能力强的供应商成为主要挑战之一
3. 公司客户很多，每个客户都要求随货提供不同内容和格式的出货质量报告，公司不得不安排一个专门的团队来制作各种质量报告
4. 公司的生产车间分布在不同的两个地方，数据量都比较大，但希望使用同一个服务器和数据库
解决方案：QuAInS 系统的数据采集模块、质量监控与报告模块、分析与报告自动化及定制开发服务； 系统集中式实施（服务器位于一个厂区，其他厂区通过特殊的数据处理保证用户体验）； 质量分析方法专业培训和服务；
成果：系统平稳运行，在有效预防缺陷、返工和召回方面发挥重要作用； 系统操作方式通过定制，尽量与原旧系统类似，以缩短员工的学习周期，降低使用难度；满足了客户质量审核时对于质量管控系统和流程的要求；数据采集和质量报告制作时间大幅减少。
案例五：某汽车零部件企业实现高效的数据集中和质量管控
挑战：该企业是国内专业生产中小型车用发动机及零部件的企业，年产各型号发动机20万台套
该公司面临的主要挑战包括：
公司质量总部负责协调管理分布在两个不同地方的工厂的质量控制和持续改进工作。两个工厂的生产线和测量车间都有大批用三坐标测量仪（CMM）、圆度仪、影像测量仪等测量得到的数据，但这些数据都分散存储在独立的数据文件中，且格式各不相同，这就给这些数据的利用造成了不小的挑战：
1. 往往同一个零件的圆度测量数据文件在一台电脑上，而长度或其他尺寸的测量数据文件在另外一台电脑上，每次进行数据分析时，需要先从各地方归总数据，花很多时间进行整理后才能分析
2. 从测量数据产生到形成质量数据分析结果往往需要好长的时间，无法及时了解制程质量状况，预防不合格品的产生
3. 质量总部的管理人员每次都需要催好多次，才能拿到每个工厂提供的数据和分析结果，无法实时了解每个工厂的质量状况
解决方案：数据采集和管理系统、质量监控与预警系统。前者帮助实时地将测量数据上传至中央数据库按照实现设定的格式和逻辑集中存储，消除数据孤岛；后者帮助预防不合格品的产生，其中质量控制仪表盘供帮助质量总部的管理人员坐在办公室就能了解每个工厂各个生产机台的状态，并可随时查阅相关人员对质量警报的处理进程。
成果：消除了数据孤岛，使测量数据的取用变成了一件轻而易举的事情；提前的质量预警使得停线情况明显减少，产品报废率显著降低；管理人员对各工厂的质量管控更加透明、即时、有效。
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