企业在有效推行SPC过程中的常见问题（一）

接上篇……

4. 就SPC本身而言，什么时候计算过程能力？

答：通常，当过程稳定的时候，可以计算Cpk和Ppk；如果过程不稳定，可以计算Ppk来评价过程能力；而评价过程是否稳定的唯一方法就是画控制图。

5. 是否过程能力高的参数就不需要做SPC管控了？

答：答案是否定的。是否做SPC管控应该取决于质量参数的重要性，而不是取决于其本身的过程表现。

6. 当过程数据随着设备的变化（如刀具的磨损）呈现周期性跳跃的情况时，应使用何种控制图进行质量管控，控制限应如何计算？

答: 此时应使用扩展的休哈特控制图进行管控。其图形与普通的休哈特控制图（主要是指Xbar-R/S控制图）一样，只是控制限相应放宽，比如Xbar-R图的控制限计算公式为：UCL=MMax+A2*Rbar；LCL=MMin-A2*Rbar。

其中，MMax=最大的三个子组均值的和/3；MMin=最小的三个子组均值的和/3；

7. 就SPC本身而言，当SPC报警后应该如何处置？

答：如果需要SPC不仅仅是用来检测和预警流程风险，而是真正成为流程改进的有效武器，在一个过程付诸SPC实时前，应当制定OCAP（Out-of-control-action Plan）。

当SPC报警后，应立即根据OCAP，从人机料法环测等各个维度进行考察特殊原因。各个行业大同小异。比如以汽车行业为例，由于SPC通常都是在经过严格的测量系统能力验证和设备能力验证之后实施的，当报警发生时通常的做法是首先检查测量系统是否存在异常；如果测量系统ok，则对设备进行分析，可采取的做法是用同一个设备在同样的条件下反复做50个零件（1个样本，样本量是50），通过50个零件的测量结果来判断该设备的波动是否正常，从而分析特殊原因。

一个很重要的原则是：如果控制图上出现异常（Out-Of-Control），就一定要采取措施；如果控制图上没有出现异常，一定不要对流程进行人为调整。

8. 用SPC方法管理供应商有什么好处？

答：如果用SPC方法管理供应商：

• 供应商就会从只关注产品合格与不合格转变为开始关注过程的均值和波动大小（标准差）；
• 供应商从传统的粗放的质量管理开始转变为数据驱动的质量管理；
• SPC方法能成为管理供应商的一个有效的抓手（需要严管的时候，可以作为一个很好的切入渠道）。